环面蜗轮生产加工的制齿工艺

环面蜗轮的生产制造：

这里主要讲的是蜗轮的制齿工艺。现在非常流行的工艺有两种。

应用相应的飞刀加工蜗轮轮齿

应用二次平面包络蜗轮滚刀滚齿

大家都知道，蜗轮副的寿命，承载能力，噪音，发热等等问题，均来自蜗轮副的运行状况。而蜗轮副的运行的优劣，由主要的取决于蜗轮蜗杆的各自的自身精度。除去上边列出的蜗杆的精度外，就是蜗轮自身的精度-----蜗轮的轮齿精度，恒等于刀具的精度。

刀具，从蜗轮的飞刀讲起。飞刀，单刀也。有两种应用方式：

在滚齿机上，像滚蜗轮一样滚齿，可是需要带有轴向走刀的刀架才行。

在铣床上，应用分度头分度加工。

因为二次平面包络蜗杆的特殊啮合性，第一种的飞刀加工出的蜗轮的精度比较好，这是从车削原理上来讲的，可是有下面的几种缺点：

滚齿的效率极低，每个刀齿需要轴向运行的飞刀重回到第一个刀齿的开始的位置，然后在切下一个轮齿。

正是因为这种蜗轮副的特殊性。没那么容易确保蜗轮轮齿的齿形角的误差和位置。换一句话说，这种刀具加工的齿轮的分度精度有保障，可是其齿形的压力角没那么容易保证误差，也不好进行测量齿轮轮齿的齿形角误差。

需要带有轴向走刀的滚齿机，现在的这种滚齿机并未普及，给应用带来了一定的困难。

正是因为的二项的误差所致，蜗轮副可能导致对角啮合，因此，蜗轮副的承载能力有所下降，只能达到设计精度的百分之七十左右。并且，蜗轮副的组装精度差，位置不好，啮合的间隙大等等因素的出现，相应蜗轮副的寿命只能达到设计寿命的百分之七十左右。需要与配套的蜗杆跑合后才能应用。蜗轮蜗杆不能互换应用。

应用铣床加工出的蜗轮，有以下优势：

节约刀具的费用。

不用专用的设备。

其缺点是可想而知的：

蜗轮轮齿的分度误差很大。

蜗轮齿形角的精度无法确保。

蜗轮轮齿的螺旋角误差太大。

综上所述，这种蜗轮副的承载能力一般的是设计能力的百分之四十到百分之五十。因为等分的精度太差，蜗轮副的使用寿命为设计能力的百分之五十五，噪音曾大，安装的位置度不能确保，啮合间隙无法确保，需要与蜗杆跑和才能应用蜗轮蜗杆不能互换等等。

应用平面二次包络蜗轮滚刀加工蜗轮。应用的方法与加工普通蜗轮的调整机床一样，可以按照刀具的使用说明书的指导，十分方便的加工出标准蜗轮来，蜗轮容易测定(刀具生产厂提供在线的检测样板和测试方法)，蜗轮的分度精度好精度，齿形角的精度有确保，加工效率与一般的蜗轮加工基本一致。与蜗杆的配合精度高，互换性好，可以分别加工，各自控制精度，不用跑和，直接装配。

装配的间隙小，蜗轮副的承载能力在未磨合前就可以达到设计能力的百分之八十五以上。使用寿命可以达到设计能力的百分之九十五。使用的工作热小，噪音少等等。